Análisis de las causas de la falla del sello
La falla del sello ocurre cuando ciertos factores impiden que las áreas que deberían haberse unido mediante termosellado se adhieran correctamente. Las causas comunes de falla del sello son las siguientes:
1. La temperatura de sellado térmico es insuficiente.
Durante el proceso de fabricación de bolsas, las variaciones en el espesor de la película laminada son el principal factor que influye en los parámetros de sellado. Para el mismo lote de productos, suponiendo una desviación de espesor de ±10%, con un espesor estándar de 80 µm, el espesor de la película compuesta oscilaría entre 72 µm y 88 µm, con una desviación máxima de 16 µm. Esto inevitablemente dificulta el control de los parámetros de sellado. En ocasiones, el sellado funciona correctamente con un rollo de película, pero al cambiar a otro , se producen fallos locales. Este problema también puede ocurrir dentro del mismo rollo de película. El aumento de espesor agrava el proceso de transferencia de calor, requiriendo más tiempo o una temperatura más alta para alcanzar la misma temperatura de sellado. También afecta la desigualdad de la presión, especialmente cuando el espesor es mayor en los bordes y menor en el centro, lo que resulta en una menor presión de sellado en el centro. Por lo tanto, durante la producción, los ajustes de temperatura y presión deben ajustarse ligeramente hacia el límite superior, manteniendo el control de calidad. Por supuesto, el factor más importante es mantener la desviación del espesor de la película laminada dentro del rango permitido.
El método más fiable para comprobar si hay fallos locales en el sello es tomar muestras a la temperatura más baja dentro del rango de temperatura. Las muestras deben tomarse continuamente para asegurar que cubran adecuadamente todas las áreas del molde, tanto longitudinal como transversalmente.
2. Cuestiones relacionadas con el equipo y el funcionamiento
Por ejemplo, los defectos del sellado térmico pueden resultar de materiales extraños atrapados, presión de sellado inadecuada, superficies de molde irregulares que provocan desequilibrios de presión localizados, inconsistencias de temperatura en el molde de sellado o desalineación durante la instalación del molde.
3. Problemas con los materiales de embalaje
Por ejemplo, un sellado térmico inadecuado causado por factores como el sellado del lado tratado con corona o una cantidad excesiva de agente deslizante en la capa de sellado.
4. Falla del sello estructural
En áreas con cambios repentinos de espesor, como sellos laterales, sellos traseros o bolsas con fuelle inferior, el sello puede fallar debido a una fusión insuficiente de la resina. Este problema se observa comúnmente en la sección de cuatro capas del sello trasero o en la superposición entre el sello lateral y el sello superior, donde el área termosellada está separada por tres capas de película laminada. Por ejemplo, en una estructura laminada de OPP/CPP, la alta tasa de contracción y la baja resistencia térmica del material, junto con la alta temperatura mínima de sellado requerida, dificultan un sellado adecuado en estas áreas. La variación de espesor puede provocar fallas en el sello. Para evitar esto, aumentar la temperatura y la presión o aplicar métodos de refuerzo localizados puede ayudar a resolver el problema.